Применение композиционных материалов (композитов) помогает большим и малым компаниям создавать и совершенствовать промышленные продукты и услуги.
Такие высокотехнологичные термопласты как PPS, PEEK, протестированы и одобрены ВИАМ, Airbus и Boeing для использования в авиастроении, внесены в конструкторскую документацию более 120 крупных российских предприятий и активно внедряются в машиностроении, отрасли автомобилестроения и производства медицинской техники, точных приборов, электротехнических устройств.
Ключевые особенности полимеров, определяющие свойства термопласт композитов на их основе:
- Устойчивы агрессивным жидкостям и растворителям, даже при температурах 200-220 С
- Легче алюминия и термореактивных смол плотность 1,6-1,7 гр/см3
- Детали соединяются индукционной сваркой; нет заклепок; могут быть сделаны с помощью процесса автоматизированной выкладки и прессованием
- Высокая твердость, жесткость и гибкость, крайне низкий коэффициент ползучести
- Огнестойкость, удовлетворяет требованиям авиатранспорта по показателям токсичности продуктов горения и образования дыма
- Полностью перерабатываемый — нет отходов при производстве, в сравнении с реактопластами
- При переработке не выделяет летучих органических соединений
- Относительно дешевле реактопластов, из-за существенной экономии на производственном процессе благодаря высокой скорости переработки и отсутствия автоклавного отверждения.
Применение высокопрочных композиционных материалов в гражданской авиации и прочих летательных аппаратах.
Применение композитов в нефтегазовой промышленности: разработке месторождений, добыче, транспортировке и переработке.
Однонаправленные ленты с термопластичной матрицей нашли широкое применение в качестве материала для структурного слоя труб нефтегазового назначения.
С использованием этого материала изготавливают практически весь спектр напорных трубопроводов от промысловых до райзеров длиной 3500+ м.
Характеристики труб могут быть гибко настроены в зависимости от типа сырья однонаправленных лент, лайнерного слоя и метода намотки.
На рынке РФ есть аналоги армированных полимерных труб, однако все они отличаются способами армирования, которые представляют собой менее эффективные технологические решения.
Типичные характеристики термопласт композитных труб:
- Рабочее давление до 690 атм. (70 МПа)
- Диапазон рабочей температуры от -60 ⁰С до 198 ⁰С
- Длина на катушке до 4 км
- Устойчивы к воздействию сероводорода, углекислоты и морской воды
- Низкая или очень низкая газопроницаемость
- Низкая теплопроводность
- В 10 раз легче сопоставимой по характеристикам стальной трубы.
Применение композиционных материалов в транспортном и сельскохозяйственном машиностроении, станкостроении, приборостроении.
Применение композитов в электронике, электротехнике и радиотехнике для производства теплостойких компонентов для радио- и электродеталей.
Применение композитных материалов в системах горячего и холодного водоснабжения, охлаждающих контурах воды на АЭС, системах обеспечения питьевой водой.
Применение композитов в медицинском приборостроении, производстве протезов.
Применение полифениленсульфида взамен пресс-материалов из фенолформальдегида типов АГ-4 и ДСВ.
ПФС ТЕХПРОМ
В 10-тки раз выше технологичность (литье под давлением на ТПА).
Точность изготовления (класс точности «f» по ГОСТ 30893.1-2002).
Тонкостенные, в т.ч. армированные детали.
Гидрофобность, стойкость к химическим средам
Отсутствия брака (100% годный деталей).
Экологичное производства, вторичная переработка.
Выше стоимость сырья.
Затраты на модернизацию производства.
Внесение в КД, проведение испытаний.
АГ-4, ДСВ
Низкая стоимость исходного сырья.
Отработан техпроцесс, внесен в КД изделий.
Сложный процесс производства (прессование, мех.обработка, лакировка и т.д.).
Высокий процент брака (до 80% для высокоточных деталей).
Невозможно изготовить высокоточные тонкостенные детали.
Вредное производство, проблемы с качественным сырьем.
Замена элементов конструкции корпуса оптического прибора, производимых из АГ-4В прессованием с последующей мехобработкой, на ПФС.
Количество отбраковки при приемке деталей снизилось на 90%.
Скорость производства увеличилось в десятки раз.
Цена для заказчика снизилась более чем на 40%